LCD液晶显示屏(TN,HTN,STN,VA)开发制作指引规范

LCD液晶显示屏(TN,HTN,STN,VA)开发制作指引规范

1、目的

本程序旨在说明样品做作的流程、审核、确认及整个过程中的操作细则

2、适用范围

本规范适用于样品的制作及量产品的修改变更

3、参考文件

1.1产品开发程序

1.2设计绘图操作指引

1.3新材料开发操作指引

1.4文件及资料控制程序

1.5开发部管理架构及职责指示

4、定义

1.6产品工程师：负责专项客户或产品的开发过程之技术员、助理工程师、工程师及以上人员；

1.7样品：是指无正式生产资料的待开发或已开发未确认的产品；

1.8量产品：是指已出过正式生产资料的产品；

1.9PD 图：产品设计图

5、职责

1.10开发部经理负责安排部门内相关人员进行物料和产品的开发及验证过程的相关工作；

1.11产品工程师需对以下（但不限于以下）的内容负责：

1.11.1参与产品的设计评审工作，包括客户资料和/或客户样品；

1.11.2产品工程师负责对产品的报价中材料的选定、工艺搭配、流程设计等产品设计工作；

1.11.3产品工程师负责跟进产品开发过程中新物料、新工装夹具的设计和申请；

1.11.4产品工程师需跟进制样的整个过程，对过程产生的坏品、异常进行分析并及时改善；

1.11.5产品工程师负责跟进客户对样品的反馈，改善样品以达成客户需求；

1.12样品文员负需对以下（但不限于以下）的内容负责：

1.12.1接收并检查产品开发工具资料；

1.12.2制定样品生产工艺指示图，根据产品工程师的计划制定每日投样计划表；

1.12.3整理维护产品资料，相关工艺参数录入电脑；

1.12.4发放样品及量产品的受控文件、菲林工具及确认样品；

1.13样片员负责跟进整个制样过程进度，负责管理样品空盒及相关物料，负责填写样品记录、确认表，负责样品的包装及交付，完成样品工程师安排的相关跟进工作；

1.14材料工程师负责接收产品工程师的材料开发需求、提报材料申请、开发验证材料性能；

1.15包装工程师负责接收产品工程师的包材开发需求、提报包材申请、开发验证包材性能；

6、工具及设备

卡尺、电测机、显微镜

7、LCD液晶显示屏样品制样流程

1.16设计评审

1.16.1对于新样品需导入设计评审。设计绘图收到销售部的新品开发通知单，需填写新产品开发评审表（见设计绘图操作指引），完成绘图部分内容后，送交产品工程师评审制样部分内容，如涉及到工艺条件，还需交工艺参与评审；

1.16.2设计评审单填写完后由设计主管审核，开发部经理批准，方可开始做图、制样；

1.16.3如经开发部内部评审NG，需交品管部、生产部、设备组等会审，报公司领导批准后，方可开始做图、制样；如评审NG，则放弃接单；

1.17报价

1.17.1新品报价单（附录12.1）的填写需依据【产品开发选材及工艺搭配规范】操作，并保留报价记录；

1.17.2报价需检查销售部报价资料单，如有不清楚或条件不全的情况，需询问销售部，补充完善报价资料，避免错误报价；如确实无法明确提供，产品工程师需详细记录清楚原因；

1.17.3重报价：由于设计过程及制样过程中修改产品设计、材料、工艺等，将可能导致产品成本发生变化，需对照报价记录核实并填写报价单重新报价；

1.18做样物料及工具的准备

1.18.1PD图确认后，产品工程师需依据设计评审中关于生产物料的评审内容，提前查询及准备投样物料，包括玻璃、液晶、偏光片、新金属引脚、新斑马纸、新丝印油墨，以及其它必须的新辅料；

1.18.2PD图确认后，产品工程师需依据设计评审中关于工装夹具的评审内容，提前准备必须的工装夹具，包括产品专用测试架、光片成形模，以及其它辅助工装夹具；如有共用产品，则可不用另外新开；

1.18.3新工装夹具需向设备组提交维修制作申请单（附录12.2），并附图示说明加工项目；

1.18.4新物料需向材料产品工程师提交新材料申请单（见新材料开发程序），由材料产品工程师统一提报综合部外购，由材料产品工程师对购回的新材料开展试验；

1.18.5新物料需验证合格后方可用于制样，避免先送样后验证；

1.19准备样品资料及工具

1.19.1样品文员收到设计组提供的样品工具资料，需核实样品电极菲林或铬版是否已收到，样品胶框菲林、导电点菲林、PI凸版、PCB菲林、外印菲林等是否已收到；特殊产品还需核实如：内印图形菲林；

1.19.2绘图员需按照接收的工具资料、产品的菲林排版、视角方向、面底玻璃配置等决定样品生产的流转方向、摩擦角度等用于绘制图形资料，并保存留档；

1.19.3产品工程师收到样品文员的工具资料，需依据【产品开发选材及工艺搭配规范】填写相应材料参数、工艺要求、工艺流程等；同时需检查样品工艺图纸、产品设计PD图等，经核实无误，将资料填写完毕交回样品文员；

1.19.4样品文员需按照接收的工具资料输入电脑系统存档；

1.19.5样品文员按照产品工程师投样计划编制每日投样计划。根据投样计划表，样品文员需准备相关产品的样品资料、全套工具菲林连同计划表一起交生产部排单投样，同时将PCB菲林交付生产部制作测试板；

1.19.6生产部接到开发部的投样计划表，需立即安排物料准备投样，如有新物料由开发部提供；根据开发部提供的胶框菲林、导电点菲林、外印菲林等需安排丝网室准备丝印工装；

1.20制样过程

1.20.1生产部投样需按照设计好的工艺流程生产，同时做好过程记录，填写样品生产记录表；

1.20.2样品投料需保证200粒的空盒（特殊情况除外），对于分粒数较多的品种最少也需投5片；因客户需要，要求多投的情况，需由销售部书面通知，方可执行；

1.20.3整个制样过程从光刻前清洗到检查出样，产品工程师需密切关注，及时处理过程中发生的异常，保证样品能够按质、按时、按量交付客户；

1.21测试及检查

1.21.1产品工程师需评估测试手段的有效性，需确定：

a．测试项目，包括全显测试、分显测试、高频测试、低频测试、高压充电测试等；

b．测试电压，包括开启电压Von、关闭电压Voff、缺陷测试电压V_测等；

c．特殊不良品的确认标准；

1.21.2样品测试过程，测试员需对每一次样品测试的不良情况进行分类登记，对于良品较少的品种应重点记录，并立即反馈样品工程师；

1.21.3样品工程师应对每次测试的不良品报告进行分析评估，并保留记录（附录12.4）；针对单项不良大于等于20％，测试总不良大于等于40％的品种需分析不良原因，并提出改善措施；

1.21.4完成全部工序后，样片员负责将功能、外观良品送品管部样品QA检查，QA对照样品资料及样品成品依据样品检查操作指引进行检查，并填写样品检查表（附录13.4），样品检查的内容包括但不限于样品尺寸、外观、电性能等；

1.21.5有客样的产品，产品工程师还需提交客样规格表（见设计绘图操作指引），用于对比我司样品与客户样品的差异；

1.21.6上PIN的样品需将白玻璃交样品QA检查电性能，待全部工序完成后再返回样品QA完成其它内容的检查；

1.21.7检查完成的样品，由样品QA确定是否合格。合格品可交回工程开发部样品组准备包装交付，不合格品由产品工程师对不合格项实行评估，决定是否特许放行；

1.22样品规格及相关证明

1.22.1准备出样的样品，由样片员对照资料填写样品确认表（附录12.5）；

1.22.2对于具体客户，产品工程师需客户要求，准备相关文件，如规格书、检测报告、物料规格等；

1.23样品的包装及交付

1.23.1样片员填写好样品记录表（附录12.6），检查待交付样品数量、外观、特殊要求等；

1.23.2除非客户明确指定，一般情况下样品的包装使用样品专用包装盒；

1.23.3样品包装时，产品工程师需对量产品的包装方法进行评估，如需增加新的包装材料，需通知包装工程师设计开发新的包装料；

1.23.4一般的样品交到综合部，由综合部统一安排交付给客户；特殊的样品按照销售部提供的交付地址送样；

1.23.5样品的包装由样品人员将包装好并贴上对应的标识；

1.24可靠性试验

1.24.1客户需要提供产品可靠性试验报告（附录）的需做可靠性试验；

1.24.2常规的可靠性试验项目包括：高/低温工作（点亮）、高/低温储存、稳态湿热、循环冲击，共六项；

1.24.3客户无要求，但可靠性要求超出以下范围，需自行开展可靠性试验：

a．工作温度大于-20～+70，储存温度大于-30～+80的情况；

b．工作湿度大于60％RH，储存湿度大于70％RH的情况；

c．客户有特殊的试验项目和/或试验条件；

1.24.4因可靠性试验时间较长，一般可与样品交付同时开展；

7.10开发部根据样品生产情况，组织各部门开展评审填写样品试产审批报告。

8、样品修改

1.25设计修改

1.25.1设计修改需依据更改通知（见【设计绘图操作指引】）进行更改；

1.25.2由设计组确定此设计修改是否涉及样品重做，如需重做，应安排新的产品设计资料及相应菲林；同时，更新产品开发计划；

1.25.3因设计修改导致的样品重做，请重复执行7.1～7.8；

1.26材料及工艺修改

1.26.1因客户对样品显示效果不满意，要求改善的，可通过材料的工艺的配合进行调整；

1.26.2如需建议客户修改参数或产品设计，经客户同意，由产品工程师通知设计组绘图员修改设计执行8.1；

1.26.3因材料及工艺修改导致的样品重做，请重复执行7.4～7.8；

1.27文件修改

部分修改不涉及到样品重做，但需对文件进行修正，如修改文件标注、修改规格书内容等，这类情况，由产品工程师评估样品的符合性；

1.28经开发经理评估,在不影响产品品质的前提下,对于客户资料的更改,原则上需得到客户再次确认.如因故无法确认.开发部经理确认后,销售经理以上批准。

1.29所有修改的过程记录需保存，包括修改原因、修改内容、修改时间等项目；设计需保存设计修改记录，制样需保存样品重做记录；记录保存时间为3年。

9、LCD液晶显示屏样品的确认

1.30样品的确认以客户回签的确认表为依据；

1.31如客户回签的确认表不是我司的标准格式，但其中已包括送样时间、样品标记、送样次数等可唯一确定样品规格的内容，也可作为确认依据；如不能清晰显示，产品工程师需联系销售部或客户，确认清楚；

1.32样品确认单原则上必须由客户确认，才可生效，若因特殊原因需内部确认的，须经由业务员或开发部经理先行确认，同时须在确认单上写明原因及附相关证据，再报主管之副总经理以上批准方可生效；

10、资料和标准样板的发放

1.33样片员收到产品工程师签署的样品确认表，需立即准备产品的样品记录表及留样，经测试核对无误后交付样品文员输入电脑建档；

1.34样品文员收到确认样品的资料后，按照样品记录表内容把信息录入电脑，并提交产品工程师检查；

1.35经产品工程师检查、经理批核的产品资料，由样品文员交文控发放受控；

1.36根据客户确认的样版，签板送品管部，样版需注明：品种、版次、液晶、生效日期及负责人的签名；

1.37样品更改时，样品组负责人有责任以书面形式（附录12.7）及时通知品管部退回旧样版，并在收到所退旧版后，发放新样版；

1.38如样品的更改属内部优化工艺、不涉及客户的要求，无需收回旧版，但需视具体情况发放新样版，以作参考；

1.39DUTY≥1/64以及COG品种需向客户提交电压限度样版，由客户确认签回；

1.40所有样品的发放和回收记录必须保存（附录12.8）；

11、附录

1.41新品报价单

1.42维修制作工程申请单

1.43LCD功能检查与外观检查

1.44样品确认表

1.45样品记录表

1.46样品的发放和回收记录

1.47样品回收通知单

1.48样品生产记录表

1.49样品试产审批报告

1.5012、样品开发流程